解析“線切割”加工路線優(yōu)化的重要性 線切割加工之切割路線的合理與否，將關(guān)系到加工工件變形的大小。 因此，優(yōu)化線切割切割路線有利于提高切割質(zhì)量和縮短加工時間。切割路線的安排應(yīng)有利于工件在加工過程中始終與裝夾支撐架保持在同一坐標(biāo)系內(nèi)，避免應(yīng)力變形的影響，并遵循以下原則。 （1）一般情況下，將切割起始點安排在*近夾持端，將工件與其夾持部分分離的切割段安排在切割路線的末端，將暫停點設(shè)在*近坯件夾持端部位。 （2）切割路線的起始點應(yīng)選擇在工件表面較為平坦、對工作性能影響較小的部位。對于精度要求較高的工件，將切割起始點取在坯件上預(yù)制的穿絲孔中，不可從坯件外部直接切入，以免引起工件切開處發(fā)生變形。 （3）為減小工件變形，切割路線與坯件外形應(yīng)保持一定的距離，一般不小于5mm。 線切割加工中對于一些具體工藝要求，應(yīng)重點關(guān)注切割路線的優(yōu)化。 （1）二次（或多次）切割法對于一些形狀復(fù)雜、壁厚或截面變化大的凹模型腔零件，為減小變形，保證加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先進行粗切割，待工件釋放較多變形后，再進行精切割至要求尺寸。若為了進一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量進行半精切割，即為3次切割法，第1次為粗切割，第2次為半精切割，第3次為精切割。這是提高模具線切割加工精度的有效方法。 （2）尖角切割法當(dāng)要求工件切割成“尖角”（或稱“清角”）時，可采用方法一，在原路線上增加一小段超切路程，如圖2所示的A0-A1段，使電極絲切割的zui大滯后點達到程序A0點，然后再前進到附加點A1，并返回至A0點，接著再執(zhí)行原程序，便可切割出尖角。也可采用圖3所示的方法二的切割路線，在尖角處增加一段過切的小正方形或小三角形路線作為附加程序，這樣便可保證切割出棱邊清晰的尖角。
（3）拐角的割法 線切割放電加工過程中，由于放電的反作用力造成電極絲的實際位置比機床X、Y坐標(biāo)軸移動位置滯后，從而造成拐角精度較差。 電極絲的滯后移動則會造成工件的外圓弧加工過虧，而內(nèi)圓弧加工不足，致使工件拐角處精度下降。為此，對于工件精度要求高的拐角處，應(yīng)自動調(diào)慢X、Y軸的驅(qū)動速度，使電極絲的實際移動速度與X、Y軸同步。也就是，加工精度要求越高，拐角處的驅(qū)動速度應(yīng)越慢。 （4）小圓角切割法若發(fā)現(xiàn)圖樣要求的內(nèi)圓角半徑小于切割時的偏移量，將會造成圓角處“根切”現(xiàn)象。為此，應(yīng)明確圖樣輪廓中zui小圓角必須大于zui后一遍修切的偏移量，否則應(yīng)選擇直徑更細的電極絲。在主切割加工及初修切割加工中，可根據(jù)各遍加工時不同的偏移量，設(shè)置不同的內(nèi)圓角半徑，即對于同段輪廓編制不同的內(nèi)圓角半徑子程序，子程序中的內(nèi)圓角半徑應(yīng)大于此遍切割的偏移量，這樣就可切割出很小的圓角，并獲取較好的圓角切割質(zhì)量。
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